藥物片劑優(yōu)點：

①劑量準(zhǔn)確，含量均勻，以片數(shù)作為劑量單位；

②化學(xué)穩(wěn)定性較好，因為體積較小、致密，受外界空氣、光線、水分等因素的影響較少，必要時通過包衣加以保護；

③攜帶、運輸、服用均較方便；

④生產(chǎn)的機械化、自動化程度較高，產(chǎn)量大、成本及售價較低；⑤可以制成不同類型的各種片劑，如分散（速效）片、控釋（長效）片、腸溶包衣片、咀嚼片和口含片等，以滿足不同臨床醫(yī)療的需要。

藥物片劑缺點：

①幼兒及昏迷病人不易吞服；

②壓片時加入的輔料，有時影響藥物的溶出和生物利用度；

③如含有揮發(fā)性成分，久貯含量有所下降。

片劑成型過程：

1、填料：當(dāng)中模轉(zhuǎn)到飼料器下方時，在填料位的下沖被填料凸輪拉下。正被下拉的下沖在中模模孔中創(chuàng)造了一個有輕微真空的空間。最初，真空的作用和和空間使得松散的粉料流入模孔中。當(dāng)中模從喂料盒轉(zhuǎn)過的時候，粉料在重力的作用下陸續(xù)地流進模孔。粉料能被自重喂料盒或機械喂料盒帶過中模模孔中。

2、重量調(diào)整：重量調(diào)整凸輪抬起下沖，把多余的粉料推出已喂料模孔。在中模離開喂料盒后，彈簧D片刮過中模表面，除去多余的粉料。達到最高的垂直位后，重量調(diào)整凸輪控制了溢出粉料量和剩下粉料量，從而確定最終片劑的重量。增加這一凸輪最高的垂直位置，溢出粉料較多，使得片劑較輕；同樣地，減少凸輪最高的垂直位置，溢出粉料較少，使得片劑較重。對于手動壓片機，用手動手輪控制重量調(diào)整凸輪；對于自動壓片機，用電腦控制的反饋回路設(shè)置凸輪位置。

3、下拉：新型壓片機有一個下拉位，使得中模模孔的粉料柱的頂端低于中模臺。同時，上沖被上凸輪軌道的下降段降低。粉料柱的下降，防止了中模中的粉料在上沖進入中模是被吹出，因此避免了片劑重量變化。當(dāng)上沖進入中模，預(yù)壓開始。

4、預(yù)壓：在預(yù)壓期間，松散粉料在中模內(nèi)被壓實，從而除去困在粉料中的空氣，并有序地堆砌粉料顆粒。通常情況才，預(yù)壓壓力往往將低于主壓力。壓片機的填料凸輪可以自動調(diào)整。為自動控制片劑重量，預(yù)壓位可被監(jiān)控。現(xiàn)在，這一步形成的“片劑"準(zhǔn)備進行主壓縮。

5、主壓：主壓縮位賦予了片劑最終的特征。最終片劑的厚度是由沖頭之間的距離決定。同樣，對于一些壓片機，主壓縮位可被自動重量控制監(jiān)測。

6、排片：在達到完成排出位之前，下沖被拍片凸輪推上，同時上沖被舉出中模模孔，從而把片劑推出中模。在完Q排片位，在中模上的擋片板把片劑帶出工作臺。

  壓片過程中常常會出現(xiàn)一些問題，壓片工序需從中控IPC、中間產(chǎn)品CQA及片子是否出現(xiàn)問題判斷此壓片工藝是否可行，若壓片工序的IPC、中間產(chǎn)品CQA及片子不滿足要求，則需從壓片工藝的輸入物料及CPP查找原因。壓片過程CMA和CPP與產(chǎn)品CQA之間的具體關(guān)系如下圖：

壓片過程常出現(xiàn)的問題見下面詳述。

1中控IPC問題：

1·1片重不穩(wěn)定，片重差異較大，引起的可能原因：

a總混物料流動性差，那么物料流動性如何評價呢？一般流動性評價有3種常用方法：休止角評價法、壓縮系數(shù)評價法、Hausner比值評價法。

a-1休止角評價法

休止角測量公式：tan (α) = H/R

H：圓錐的高度

R：圓錐的半徑

流動性與休止角的對應(yīng)關(guān)系

a-2壓縮系數(shù)評價法

壓縮系數(shù)測量公式：

壓縮系數(shù)=100（振實密度－松裝密度)／振實密度

流動性與壓縮系數(shù)的關(guān)系

a-3Hausner比值評價法

Hausner比值計算公式：

Hausner比值= 振實密度／松裝密度

流動性與Hausner比值的關(guān)系

根據(jù)以上3種評價方法評價后，如果總混物料流動性好，壓片則可以順利進行，一般不會出現(xiàn)片重差異問題；如果流動性不好，則不宜再進行壓片，建議終止壓片。

b物料密度差異大或粒徑分布寬

c壓片速度過快

d飼料器速度太慢

，不能匹配壓片速度。

e填料導(dǎo)軌不合適

，那么填料導(dǎo)軌如何選擇？一般填料導(dǎo)軌有2mm的層級，并且每級分別覆蓋5.5mm的填料深度范圍，例如8mm填料導(dǎo)軌覆蓋了從2.5∽8mm的填料深度范圍，具體填料導(dǎo)軌對應(yīng)的填料范圍如下表：

使用不同的填料導(dǎo)軌與壓制物料及壓制物料的壓縮度相關(guān)，應(yīng)選擇能夠保證排出至少1∽2mm壓制物料的填料導(dǎo)軌，以避免對片劑重量造成不良影響。確定填料導(dǎo)軌，計算填料深度的公式如下：

1.2硬度大、崩解慢，引起的可能原因：

a壓片壓力太大;

1.2硬度小、崩解慢，引起的可能原因：

a潤滑劑型號不合適，潤滑劑用量過多，潤滑時間過長。

2中間產(chǎn)品CQA問題：

2.1中控劑量單位均勻度不合格，可能的原因：

a總混物料混合不均勻；

b總混物料流動性差；

c物料密度差異大或粒徑分布寬；

d下料過程物料分層（機械振動、料斗細(xì)長導(dǎo)致物料分層）；

e飼料器速度不合適（太快物料分層、太慢不能匹配壓片速度，片重不穩(wěn)定)。

2.2溶出慢，可能的原因：

a壓片壓力過大，導(dǎo)致硬度太硬，從而導(dǎo)致溶出偏慢。

b潤滑劑型號不合適，潤滑劑用量過多，潤滑時間過長。

3壓片常見問題：

3.1粘沖，可能的原因：

a總混物料水分高；

b粘合劑用量少，物料內(nèi)聚力不夠；

c潤滑劑用量少；

d物料細(xì)粉占比較多；

e環(huán)境相對濕度高；

f模具設(shè)計不合理，沖杯深度較深，易粘沖。合理的沖杯深度可參考下表：

（注：各尺寸（inch）是以英寸為單位，【】內(nèi)的是以毫米（mm）為單位）

3.2斷片、裂片可能的原因：

a潤滑劑型號不合適，潤滑劑用量、混合時間不合適，導(dǎo)致壓力分布不均勻，會降低片劑的破碎強度；

b粘合劑用量太少；

c細(xì)粉太多，調(diào)整制粒參數(shù)，攪拌槳轉(zhuǎn)速增大、制粒刀轉(zhuǎn)速減少、增加制粒時間，控制細(xì)粉比例；

d處方中塑性輔料太少，增加處方中塑性輔料占比，例如微晶纖維素、可壓性淀粉

e壓片速度太快，保壓時間不夠長；

f預(yù)壓力不夠大，粉末中留有大量空氣，主壓力太大；

g選擇D型沖模具，在壓片速度不變的情況下，可以增加保壓時間。常用于壓片機的沖模喲B型和D型沖模，具體尺寸見下圖，根據(jù)下圖可知，B型沖沖頂直徑為9.33mm（標(biāo)準(zhǔn)沖頂結(jié)構(gòu)）或9.53mm（半圓形沖頂結(jié)構(gòu)）；D型沖沖頂直徑為15.53mm（標(biāo)準(zhǔn)沖頂結(jié)構(gòu)）或15.87mm（半圓形沖頂結(jié)構(gòu)）；D型沖的沖頂直徑遠遠大于B型沖沖頂直徑，所以壓片時D型沖保壓時間大于B型沖，不易出現(xiàn)斷片/裂片問題。

（注：各尺寸（inch）是以英寸為單位，【】內(nèi)的是以毫米（mm）為單位）

圖2：常見B型沖沖模沖頂結(jié)構(gòu)

（注：各尺寸（inch）是以英寸為單位，【】內(nèi)的是以毫米（mm）為單位）

圖3：常見D型沖沖模沖頂結(jié)構(gòu)

小結(jié)：上面總結(jié)了壓片過程容易出現(xiàn)的問題，我們可以根據(jù)出現(xiàn)問題的原因，找出解決方案，以實現(xiàn)壓片能順利進行

作者：藥融圈
來源：雪球
著作權(quán)歸作者所有。